Desde el EB110, uno de los primeros coches de producción del mundo equipado con un monocasco de fibra de carbono, este material ha formado parte esencial de la filosofía de diseño de Bugatti «La forma sigue a las prestaciones». Fue en el Veyron Pur Sang de 2007 donde la belleza natural de las fibras salió a la luz por primera vez, con un revestimiento transparente en esta edición especial para mostrar las impresionantes materias primas que componen un hiperdeportivo Bugatti. Hoy en día, Bugatti ofrece a sus clientes nueve tonalidades diferentes y varios niveles de fibra de carbono visible, pero el proceso de creación de un material que es a la vez bello y resistente es un proceso artesanal y complejo.
Los paneles de la carrocería de fibra de carbono están hechos de láminas de fibras tejidas superpuestas que son extremadamente finas, aproximadamente una décima parte de la anchura de un cabello humano. Pero la forma en que están dispuestas estas fibras es absolutamente crucial para la resistencia de las láminas, más rígidas en la dirección a la que apuntan las fibras. Y aunque el proceso de alinearlas puede ser difícil y llevar mucho tiempo, los beneficios hablan por sí solos; los componentes de la carrocería fabricados con fibra de carbono pesan entre un 20 y un 30% menos que un elemento correspondiente de aluminio, o un 50% menos en el caso del acero, sin dejar de ser muy resistentes.
Al igual que Bugatti hizo con el Veyron Pur Sang en 2007, hoy ofrece a los clientes una amplia gama de nueve colores visibles de fibra de carbono tintada para la carrocería, en la que la trama de las fibras queda totalmente a la vista, cubierta únicamente con laca transparente, que también puede tintarse en uno de los nueve acabados diferentes. Pero el proceso de creación de este acabado lleva meses de perfeccionamiento y requiere la habilidad de artesanos experimentados que comprendan tanto la importancia visual como estructural de la fibra de carbono.
La pieza más grande -un panel lateral de unos 2 m de largo- tarda casi una semana en producirse, lo que culmina con la colocación de las materias primas en un molde y su posterior «cocción» en un autoclave a 120 °C (248 °F) a alta presión y durante unas dos horas.
Para estos paneles, los ingenieros de Bugatti habrán trabajado con expertos en materiales para dictar exactamente en qué dirección deben fluir las fibras de carbono para dar al coche la rigidez necesaria. Pero para los clientes que opten por un acabado de fibra de carbono visible, es el equipo de diseño el que decide la dirección de las fibras en la primera capa. El deseo es crear un patrón fluido en toda la superficie del coche, que refuerce visualmente sus líneas a la vez que se alinea perfectamente entre los paneles.
El equipo de diseño exige que las fibras de carbono estén alineadas en un ángulo de 45°, con una espina de pez perfecta en el centro. Si se desvía más de 1 o 2°, el panel tendrá que hacerse desde cero. Cualquier fibra fuera de su posición, cualquier deshilachado o cualquier protuberancia o torcedura en el material y el panel tendrá que hacerse de nuevo. Los expertos en materiales y el equipo de diseño trabajan duro para garantizar que cada milímetro de la superficie esté libre de imperfecciones.
«Crear el acabado perfecto de fibra de carbono visible lleva meses a nuestros expertos artesanos, y nos esforzamos por ofrecer una de las gamas más amplias de tintes y acabados del sector. La precisión necesaria para garantizar que miles de fibras, perfectamente creadas, fluyan sin interrupción y en el ángulo ideal por todo el coche requiere un enorme nivel de pericia, paciencia y talento. La carrocería es la parte más visible de un hiperdeportivo Bugatti, y queremos que proyecte la atención al detalle que aplicamos a cada pieza de ingeniería y diseño de uno de nuestros coches.» Christophe Piochon
Presidente de Bugatti Automobiles
